本文摘要：概要在PCB设计日益向高密度、多层化、小型化发展的今天，由于客户设计必须，仍不存在一些线路比较非常简单、外形简单、单元尺寸十分小的线路板。此类板件在批量生产时，如按常规加工方法展开制作，在外形加工过程中不会经常出现外观不当、板边凸点、尺寸相符等品质出现异常，此出现异常须要100％返工或人工处置，造成生产效率较低，且不易经常出现返修后外观、尺寸不当等缺失。本文就此类板件的生产展开深入研究、试验、批量生产检验，找到一种高精度，高效率的加工方法。

概要在PCB设计日益向高密度、多层化、小型化发展的今天，由于客户设计必须，仍不存在一些线路比较非常简单、外形简单、单元尺寸十分小的线路板。此类板件在批量生产时，如按常规加工方法展开制作，在外形加工过程中不会经常出现外观不当、板边凸点、尺寸相符等品质出现异常，此出现异常须要100％返工或人工处置，造成生产效率较低，且不易经常出现返修后外观、尺寸不当等缺失。本文就此类板件的生产展开深入研究、试验、批量生产检验，找到一种高精度，高效率的加工方法。1、前言尽管目前PCB技术的发展日新月异，很多PCB生产厂商将主要精力投放到HDI板，刚刚紧融合板，背板等高难度板件的制作中，但现有市场中仍不存在一些线路比较简陋，单元尺寸十分小，外形简单的PCB，部分PCB之大于尺寸甚至小到3－4mm。

因此类板件的单元尺寸太小，前端设计时无法设计定位孔，利用外定位方式加工不易产生板边凸点（如图1右图）、加工过程中吸尘将PCB吸出、外形公差不高效率、生产效率低落等问题。本文针对超小尺寸PCB制作展开了深入研究与实验，优化了外形加工方法，在实际生产过程中获得了事半功倍的效果。2、现状分析外形加工方式的自由选择关系到外形加工过程中的外形公差掌控、外形加工成本、外形加工效率等多方面问题。目前常用的外形加工方式有铣外形和冲模。

2．1铣外形一般来说而言，铣外形加工出有的板件其外观质量好，尺寸精度高，但此类板件由于外形尺寸小，铣外形的尺寸精度反而无法掌控。在铣外形时，由于不受内锣圆弧，内锣角大小和铣槽宽度的容许，铣刀大小的自由选择具备相当大的局限性，很多时候不能自由选择1．2mm，1．0mm甚至0．8mm的铣刀展开加工，由于刀具太小，走刀速度有限造成生产效率低落，且加工成本比较较高，故而只合适小量，外型非常简单，无简单内锣槽的PCB外型加工。2．2冲模在加工大批量的小尺寸PCB时，生产效率低落的影响远高于外形锣铣成本的影响，此种情况下不能采行冲模的方式。

同时对于PCB中的内锣槽，有的客户拒绝加工成直角，使用铁环铣方式很难满足要求，尤其是对于那些外形公差和外形一致性拒绝较高的PCB，更加要使用冲模方式。单使用冲模成型工艺不会减少生产成本。3、实验设计根据我司对此类PCB的制作经验，我们从铣外形加工方式、冲模、V－CUT等方面进行深入研究与实验，明确实验计划如下表格1右图：4、实验过程4．1方案一——锣机铣外形此类小尺寸PCB成品多无内定位，需在单元另加定位孔（图2）。

当三边锣完了后，最后一旁锣完收刀时，板子四周皆经常出现空旷区域，使收刀点无法受力，成品整体随着铣刀收刀的方向位移，使成品在成形后缴刀点经常出现显著凸点。因四周皆已被铣出悬空状态，得到承托，因此减少了凸点及毛刺的再次发生机率。

为防止此品质出现异常点，需将锣带展开优化，分两次铣板，再行铣每单元部分区域，确保加工后仍有相连位使整体相连外形文件（图3）。

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